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堆放过高的机制砂料堆发生离析是怎么回事,怎么避免和改善?

2020-05-25

导读:高产稳定的建材砂石厂,一般机制砂成品料堆都是又多又高,非常壮观。不过他们也会碰到机制砂离析现象。针对这个问题,世邦小编跟大家一起了解,什么是离析现象,怎么解决。

高产稳定的建材砂石厂,一般机制砂成品料堆都是又多又高,非常壮观。不过他们也会碰到机制砂离析现象。针对这个问题,世邦小编跟大家一起了解,什么是离析现象,怎么解决。

什么是离析?

离析现象主要发生在物料混合过程中,大粒径物料与小粒径物料由于堆积密度不同,在外力作用下受力大小和方向不均衡,各粒子见的摩擦力不足以抵御外力的分离作用,大小物料不能均匀混合,而是各自分别聚集在一起,这种现象就是离析。

机制砂是因为本身由大小不同的级配颗粒组成,也就很容易发生离析现象,这样对机制砂的使用造成一定影响。

不光机制砂会发生离析,混凝土也会发生离析现象。

混凝土离析,也就是粗骨料与细骨料发生分离,离析后会影响混凝土的浇筑质量,降低强度,造成粗骨料堆积,形象点说,就是“骨肉分离”。

较高的机制砂料堆容易发生离析

怎么解决机制砂离析现象?

使用了离析的机制砂将对会混凝土性能造成很大的影响,混凝土强度降低,浇筑质量不合格。要解决离析现象,可以从以下几个方面入手解决。

1、喷淋加湿物料

在制砂机出料口的传送带上方加设淋水喷头。这一措施一方面能有效降低扬尘的产生,另一方面,机制砂湿润后增加了颗粒之间的黏聚力、摩擦力,从原理上就有效地减少离析现象的发生。这也是未改良的干法制砂比湿法制砂更易产生离析现象的原因。

传送带上装喷淋装置可降低机制砂生产中的扬尘和堆放时的离析

不过喷淋也不宜过多,喷水过多会造成石粉及小粒径颗粒随水流局部集中,应将控制机制砂含水量2~5%为宜。

2、加滚筒搅拌机

对机制砂成品进行喷水降尘是原先采用的方法,但喷水量不易控制,过大会导致机制砂水分过高,影响使用;过小又达不到降低离析和抑尘的作用。所以可以在制砂机后增加一台滚筒搅拌机,在滚筒搅拌机中均匀加入约3%的水,这样既能防止机制砂的离析,又能通过均匀地加入水分防止扬尘。

传统有效的滚筒搅拌机可以有效控制含水量

3、改善机制砂堆放方式

<>p采取正确的堆料技术是制配均匀混合料、使机制砂保持均匀的重要手段。采用大料堆很容易引起机制砂的离析,根据这种情况,应采取的措施有:

 

机制砂建立递升的倾斜堆料层,倾斜坡度不宜小于3:1。如下图所示。

机制砂递升倾斜堆料

对机制砂建立递升的水平堆料层,如下图所示。

机制砂水平递升堆料

机制砂的堆放高度不宜过高,一般不要超过5m。

4、机制砂的装卸和运输要注意

卸料混合料运输全过程中,产生离析的原因有:单一向车箱中央装料;恶劣路况造成的车辆颠簸;自卸车车箱缓慢升起卸料造成料粒的滚落等。为了减少以上情况产生的离析,可采取的措施有:

装料时,应向矩形车箱前后两处堆放,同时在前列、二处的中央堆放。当自卸车卸料时,粗料可以和细料再次进行混合。

平整并碾压施工现场,适当降低车辆的行驶速度,以减少因车辆颠簸所造成的混合料离析。

自卸车在卸料时,在确保车体稳定的情况下,必须将车体大角度提升,使物料快速整体向后滑下,可以减少物料因为滚落产生粗料向外侧堆积。

干法生产的机制砂在生产、堆放及运输时,会造成严重离析的现象。机制砂生产时可采取对喷水措施,使机制砂含水量控制在2~5%,以改善机制砂离析的现象。采取合理的堆放、装料及运输方式也可以减少机制砂的离析。

机制砂离析现象在生产和运输过程中较为常见,但其对混凝土的性能影响较大,特别是在骨料质量要求严的情况下,可能会在一定程度上影响砂子售价,故此问题应引起各位朋友的注意,采取措施以减轻离析现象的发生。

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高产稳定的建材砂石厂,一般机制砂成品料堆都是又多又高,非常壮观。不过他们也会碰到机制砂离析现象。针对这个问题,世邦小编跟大家一起了解,什么是离析现象,怎么解决。

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